尺寸降低15毫米——對于內部結構已“寸土必爭”的電磁閥而言，這近乎是一個不可能完成的任務。然而，一汽東機工減振器有限公司(以下簡稱一汽東機工)的研發(fā)團隊，在客戶給出的極限周期內，用短短七天交付合格樣件，不僅挽回了訂單，更贏得了對手的尊重。
這“七日奇跡”，不僅是一線團隊技術實力的體現，更是中國汽車產業(yè)鏈在核心零部件領域自主攻堅的縮影。在長期被外資壟斷的電控減振器技術高地上，一汽東機工正以“中國速度”實現逆襲，成為國產替代浪潮中一個極具代表性的注解。
勢所趨新能源浪潮下的“底盤革命”
如果說底盤是汽車的骨骼，那么減振器就是其中關鍵的“關節(jié)軟骨”，其性能直接影響整車的舒適性、穩(wěn)定性和操控感。傳統(tǒng)減振器難以兼顧舒適與操控，而電控減振器則可通過實時調節(jié)阻尼力，實現二者之間的智能平衡。
隨著新能源汽車市場爆發(fā)，底盤系統(tǒng)正迎來一場靜默革命。電控減振器已從豪華燃油車的“選配”，迅速成為中高端新能源車型的“標配”。更高的集成度、更靈活的響應要求、更嚴格的成本控制，共同推動這一市場快速成長。
然而，該領域的核心技術長期被少數國際廠商壟斷，導致采購成本居高不下，嚴重制約了國產車型的配置普及與技術升級�！半娍販p振器一度是我們技術難以突破的環(huán)節(jié)之一，”一位行業(yè)人士指出，“沒有自主供應鏈，就沒有定價權與技術迭代主導權。”
正是在這一背景下，一汽東機工的突圍之路，顯得尤為關鍵。
破局之路從“引進消化”到“自主迭代”
一汽東機工自2014年便啟動電控減振器的研發(fā)，但初期的技術封鎖讓進展緩慢。為打破僵局，公司決定從日立公司引進第一代電磁閥產品與技術許可。
“日立最初希望長期向我們出售零件，并不愿開放核心技術，”一汽東機工研發(fā)總監(jiān)杜有龍回憶，“但我們清楚，引進只是手段，真正的目標是消化、吸收并實現再創(chuàng)新。”
拿到樣品后，團隊展開了高強度的反向研究與原理攻關。“我們其實已處于技術突破的前夜，引進產品相當于最后那層‘窗戶紙’被捅破，”杜有龍說。果然，一年后，一汽東機工不僅完成全部國產化替代，更建立起自主工藝與品控體系。
真正的競爭力來自于之后的“客戶導向型迭代”。為滿足“小型化”需求，第二代產品通過零件整合，將高度降低7毫米。
隨后，用戶提出更苛刻要求——再降15毫米，相當于縮減20%的整體尺寸。團隊一度陷入困境，最終在變更連接方式的創(chuàng)新方案中找到出路，僅用7天完成從設計到樣件測試的全流程。
空間問題解決后，第四、五代產品轉向“性能加法”，加入軟閥結構實現低速高解析度，并開發(fā)雙閥系統(tǒng)，拓展產品矩陣。
“小步快跑、持續(xù)迭代”，成為一汽東機工快速響應市場、精準匹配客戶需求的根本方法論。
成效卓著從市場份額到行業(yè)價值的雙重飛躍
經過多年技術積累與市場打磨，一汽東機工已進入國內主流車企供應鏈，覆蓋大多數自主品牌。公司實現新增銷售額10億元，市場占有率提升至34%，成為細分領域的頭部玩家。
更深遠的影響在于行業(yè)生態(tài)。通過實現國產化與規(guī)模化，一汽東機工成功將電控減振器成本降低約60%，大幅推動了該技術在國產車型中的普及，讓更多消費者以親民價格享受到高端底盤技術。
產能方面，公司已在全國四地布局新產線，預計在“十五五”期間將年產能從300萬支提升至800萬支，為后續(xù)市場擴張?zhí)峁﹫詫嵄Ｕ稀?/p>
在企業(yè)攻堅克難、快速發(fā)展的道路上，來自地方政府的精準支持起到了關鍵性的助推作用。在企業(yè)的數字化轉型和綠色工廠升級等系統(tǒng)性工程中，汽開區(qū)政府也持續(xù)提供了政策指導與資源對接，幫助企業(yè)提升核心競爭力，實現高質量發(fā)展。
未來愿景：從“替代者”走向“定義者”
盡管已在國產替代道路上取得階段性勝利，一汽東機工并未放慢腳步。下一步，公司瞄準的是“全主動減振器”技術，進一步縮小與國際最先進水平的差距。
“我們要做的不僅是替代，更是參與下一代底盤系統(tǒng)的定義，”杜有龍表示，“隨著智能網聯、自動駕駛技術的發(fā)展，減振器不再只是機械部件，而是智能底盤系統(tǒng)中的關鍵執(zhí)行單元�！�
回望那段“七日攻堅”的經歷，它不僅是一次技術上的突破，更是一種精神象征——中國制造正在從規(guī)模優(yōu)勢轉向技術與速度的雙輪驅動，從“跟隨者”逐步轉向“并行者”，甚至在某些領域成為“領跑者”。
一汽東機工用七年時間走完了從引進到引領的第一步，而其背后所代表的，是中國零部件企業(yè)整體向上的決心與力量。(完)
